Entrevista

Hemos planteado a Jacopo Malacarne, director general de Dino Corsini, algunas preguntas sobre las necesidades de la empresa, las soluciones adoptadas y los horizontes de futuro que nuestras soluciones de almacenamiento, gestión y automatización abren a los clientes.

¿Cuál es la historia de Dino Corsini, cuáles son los principales productos que fabrica y con qué ciclo de producción?

Dino Corsini se fundó en los años 50 en un pequeño pueblo de los Apeninos tosco-emilianos y, a principios de los 70, se trasladó a Bolonia, concretamente a Valsamoggia, en Crespellano. Desde finales de los años ochenta y principios de los noventa, nuestra empresa se dedica a las «marcas blancas», es decir, a las grandes cadenas de distribución organizada y a las tiendas de descuento. En la actualidad, desarrolla una serie de productos que van desde los plumcakes hasta los productos de forma redonda, por ejemplo magdalenas o muffins, pasando, más recientemente, por las tortitas, los productos típicos de las tortitas americanas. Desarrolla una línea polivalente de todos los productos para celíacos (tras obtener la certificación en 2005), una línea ecológica, una línea convencional y, desde hace unos años, una línea de proteínas. Digamos que esta transversalidad de formas, productos y líneas nos permite ser un socio fiable y solicitado por la gran distribución, incluyendo: Coop, Conad, Esselunga, Aldi, Lidl, Eurospin; esto como estrategia de cuarenta años.

¿Cómo garantiza Dino Corsini la calidad de sus productos? ¿Qué criterios se siguen en la selección de las materias primas?

La calidad de sus[FS1] productos está garantizada por un departamento de control de calidad que ha definido soluciones y procedimientos operativos muy estrictos, y por un sistema de producción que sigue estas líneas. Las materias primas se seleccionan de proveedores que sean BRC, IFS o si además existen otras certificaciones en el caso de la celiaquía, productos ecológicos, o en el caso de los productos sin leche y sin azúcar. Se analizan y se comprueban antes de entrar en la descarga en las máquinas y también se realizan controles en los silos o contenedores de almacenamiento en cada turno de producción (es decir, cada 8 horas aproximadamente). La mayoría de estas materias primas agrícolas se conservan en cámaras frigoríficas a 4 grados C°, de conformidad con la norma FIFO y dentro de los plazos de almacenamiento formalmente permitidos.

¿Cuál era la principal necesidad/problema que había que resolver y que le impulsó a adoptar las soluciones de Agriflex?

La primera necesidad era automatizar todos los procesos de alimentación de las mezcladoras y batidoras, frente a lo que eran procesos de alimentación manual. Así, aparte del azúcar, la harina y el aceite, todo lo demás se alimentaba manualmente. Adoptando progresivamente las soluciones Agriflex, en los últimos dos o tres años, hemos pasado a un 90 % de alimentación automática, gracias a lo cual hemos conseguido aumentar los volúmenes y las capacidades de producción de las líneas. En primer lugar, la automatización; en segundo lugar, la facilidad de llenado, rellenado, alimentación de los silos de microingredientes y macroingredientes; la visibilidad de los pesos, la visibilidad de las capacidades, la visibilidad de los residuos. Además, la maquinaria Agriflex ha hecho posible la limpieza de todos los sistemas de alimentación, desde los grandes silos a los pequeños, por tanto entre un lavado y otro, entre una producción y otra, así como entre un llenado y otro, dando la posibilidad de inspeccionar y limpiar estas tuberías si fuera necesario. Todo dentro de la lógica de la Industria 4.0.